Bom, o alumínio (Al), por ser um metal dúctil, maleável e excelente condutor de eletricidade além de não enferrujar com facilidade, já está presente em 24% das peças dos carros modernos. Dessa forma, as peças de Al torna os carros mais leve e, consequentemente, mais econômicos e menos emissores dos gases responsáveis pelo aquecimento global.

A princípio, o Al é dois terços mais leve que o aço e infinitamente reciclável, reduz significativamente o peso do automóvel economizando combustível e potência das baterias, estratégico para o desenvolvimento de veículos elétricos. Assim, em média, quando decidimos pela fundição e usinagem de alumínio de peças automotivas, para cada quilo de alumínio que substituímos o componente de metal pesado, evitamos que seja despejado atmosfera durante a vida útil, 20kg de dióxido de carbono (CO₂) para automóveis, 28 kg de CO₂ para caminhões e de 45 kg de CO₂ para ônibus.

Hoje em dia, já é possível encontrar veículos com peças de alumínio cujo consumo é de 2 L para andar 100 km.  Assim, essa redução de dióxido de carbono (CO₂) é importante para contribuir a redução do aquecimento global.

Quando começou o alumínio no automóvel

Então, a utilização de peças de Al em automóveis começou há  mais de mais de cem anos atrás. Naquela época, o Al era um metal recém descoberto e pouco explorado. No entanto, o seu peso leve e resistência à corrosão mostraram que o Al era promissor para ser utilizado na indústria automotiva emergente.

A princípio, o primeiro carro esportivo com um corpo feito de Al foi apresentado ao público no Salão do internacional do Automóvel de Berlim em 1899. Bom, é o primeiro motor com peças de Al foi construído dois anos depois, quando, em 1901, Carl Benz, um fabricante mundialmente famoso de automóvel, apresentou um novo carro para a corrida de prestígio em Nice tendo peças de Al.

Quais são as dificuldades de colocar o alumínio nos carros

Bom, as dificuldades em trabalhar com Al, a falta de conhecimento e o alto preço impediram o uso do Al na produção de automóveis em massa no início do século. Depois da segunda guerra, o Al se tornou mais acessível e mais barato, foi quando a Land Rover, fabricante inglesa, começou a explorá-lo. Em 1961 a empresa iniciou a produção em massa do Buick 215 tendo peças de Al no moto V8 de 144 kg. Em 1962, o lendário piloto americano Mickey Thompson dirigiu um carro contendo um motor feito de Al durante as 500 milhas de Indianápolis. No decorrer dos anos, o Al tornou-se, sobretudo, um metal obrigatório como componente dos carros.

Mais recentemente, a indústria do alumínio passou a utilizar, por outro lado, o processo de anodização que consiste em formar uma camada na superfície do Al serve para proteger o alumínio de enferrujar (oxidação – corrosão), aumentando sua resistência a riscos e prolongar a sua vida útil. Então, o processo de anodização ainda pode ser feito visando a estética, já que podem ser adicionados pigmentos com cores para tingimento das peças.

Peças de alumínio anodizado

Motor de alumínio

Peças de alumínio

Processo de anodização

Em princípio, para realizar a anodização a peça de alumínio é submergida em uma solução eletrolítica juntamente com o cátodo, que é peça é feita com material condutor que não reage com o banho. Assim, no processo de anodização, a corrente elétrica passa por uma solução ácida e libera o hidrogênio e formas de oxigênio do catodo. Essa reação forma um filme na superfície do metal. Durante a anodização ocorre a formação de uma camada porosa de óxido na peça de alumínio. Bom, o óxido formado reage com  água quente misturada com algum produto químico, como o acetato de níquel, diminui sua densidade e, assim, fecha os poros.

Em princípio, reações que ocorrem durante a anodização do alumínio são:

Ânodo

2Al_(s) + 3H₂O – 6e^– → Al₂O_3(s) + 6H⁺_(l)

Cátodo

6H⁺_(l) + 6e^– → 3H_2(g)

Global

2Al_(s) + 3H₂O_(l) + 6H⁺_(l) →  Al₂O_3(s) + 6H⁺_(l) + 3H_2(g)

Quais são os tipos de anodização em alumínio

Existem seis tipos de anodização em Al. Veja quais os tipos de são:

• Brilhante: Muito usada em bens de consumo, esse procedimento é resultante da ação combinada de tratamento mecânico, químico, ou de sua combinação, sobre a superfície do alumínio para aumentar a sua refletividade.
• Fosca: Também chamada de “acetinada”, ela resulta de ação controlada de um tratamento mecânico/químico agressivo sobre a superfície do metal, deixando-a mais opaca.
• Com fins arquitetônicos e construção civil: É realizada através de um tratamento químico agressivo sobre a superfície do alumínio. Nela, a aparência e o aspecto visual são valorizados, mas o que prevalece são as características protetoras contra o desgaste e a corrosão.
• Dura: Voltada às indústrias técnicas, é feita sob condições de processos especiais, para produzir uma película espessa e dura de óxido de alumínio, com o objetivo de oferecer alta resistência à corrosão e à abrasão.
• Colorida eletrolítica: Processo de coloração da camada anódica, feita em solução eletrolítica de sais metálicos, depositados no fundo dos poros através do uso de corrente alternada.
• Colorida por corante: A coloração da camada anódica é realizada por meio de imersão das peças anodizadas em solução contendo corantes orgânicos ou inorgânicos. Com este tipo de acabamento é possível atingir toda a gama de cores, mas o tingimento é menos resistente.

Leia também

A diferença entre as ligas de alumínio, magnésio e zinco

Revista alumínio

A descoberta do alumínio

Aplicações do alumínio

Bateria com lata de aluminio

Fonte:

Hyspex